Comment fabriquons-nous?
Tous les procédés de fabrication
Nous sommes avant tout des fabricants, nous sommes issus d’une longue tradition de forgerons, le travail des métaux est donc l’une de nos compétences les plus marquées.
En tant que véritable fabricant, nous réalisons tous les processus de fabrication de nos équipements dans nos installations en suivant un contrôle de qualité rigoureux.
Contrôle de qualité rigoureux dans la fabrication
Tôles d'acier à haute limite élatique et materiaux de première qualité selon nos spécifications techniques.
Trois types de découpe en fonction de la précision requise.
La peinture agit comme un bouclier protecteur. Afin de réaliser ce procesS correctement et de lui conférer une durabilité et une qualité maximales, plusieurs étapes doivent être rigoureusement suivies.
Consiste à transformer les pièces en enlevant l'excédent de matière de manière contrôlée jusqu'à leur donner la forme et la taille définitives pour la fabrication.
Plieuses de grand tonnage pour le modelage des pièces.
Soudure de précision robotisée pour garantir une qualité élevée.
Stockage de tôles d'acier
Notre principale matière première sont les tôles et les tubes d’acier, nous avons toujours un stock important de tôles d’acier de plusieurs types qui nous permettent d’élaborer nos machines.
Pour cela, nous avons sélectionné les meilleurs fournisseurs de tôles en fonction de la qualité et des exigences de ces dernières. Nous effectuons un suivi de la tôle pour en contrôler l’origine et la conformité aux spécifications techniques.
Découpage
Une des premières étapes dans l’élaboration dee engins est de couper les pièces dont nous aurons besoin, de les conformer, de les souder ou de les mécaniser…
Pour cela, nous disposons de trois types de coupes que nous utilisons en fonction des exigences de précision nécessaires :
- Découpe laser de 4 000 x 2 000 mm, 5 000 W avec magasin de tôles intelligent et alimentation automatique.
- Découpe plasma haute définition jusqu'à 35 mm d'épaisseur.
- Découpe automatique par oxycoupage jusqu'à 300 mm d'épaisseur.
Soudure
L’une des phases les plus délicates et les plus importantes du processus de fabrication est sans aucun doute la soudure, car c’est grâce à elle que les équipements résisteront aux moments et aux déformations auxquels ils sont soumis pendant leur travail.
Pour garantir la meilleure qualité de soudage, nous n’avons pas lésiné sur les moyens et nous nous sommes équipés du plus grand robot de soudage d’Espagne et du deuxième d’Europe.
Grâce à celui-ci et aux tests de qualité ultérieurs, nous pouvons garantir la très grande qualité et la durabilité de nos soudures.
- Soudage manuel à l'aide de machines à arc pulsé.
- Soudure robotisée de 20 m., avec deux stations de retournement synchronisées permettant de souder des pièces allant jusqu'à 14 m. de long et 20 tonnes.
Usinage
- Plieuse CNC de 7 m et 700 tonnes.
- 7 m, plieuse CNC de 700 tonnes.
- Machine à cintrer les tubes CNC 3D.
- Rouleaux de cintrage de plaques.
Pliage
Une fois que nous avons coupé les pièces, nous devons les façonner. Pour ce faire, nous utiliserons des plieuses de grande puissance pour donner forme aux pièces préalablement découpées.
- Plieuse CNC de 7 m et 700 tonnes.
- 7 m, plieuse CNC de 700 tonnes.
- Machine à cintrer les tubes CNC 3D.
- Rouleaux de cintrage de plaques.
Peinture
- Dégraissage des surfaces
- Nettoyage manuel et mécanique
- Grenaillage
- Application du revêtement anti-corrosion
- Application de la couche de finition
- Dégraissage de la surface :
La présence de graisses et d’huiles est assez fréquente dans les matériaux structurels qui doivent être complètement éliminés avant de commencer les opérations de peinture et de repassage.
Les procédures que nous utilisons sont le nettoyage avec des solvants ou des dégraissants aqueux.
- Nettoyage manuel et mécanique :
Par nettoyage manuel, nous entendons une procédure de préparation de la surface par brossage, décapage, meulage ou ponçage du métal pour éliminer la rouille, la calamine mal adhérente…
- Grenaillage :
Grâce à cette préparation, la surface est bombardée par de petites particules de matériaux abrasifs projetées à grande vitesse au moyen d’air comprimé à travers un tuyau flexible.
L’opération de grenaillage rend la surface très réactive et facilement oxydable par l’humidité ambiante ou les polluants atmosphériques, c’est pourquoi nous la recouvrons ensuite d’une peinture antioxydante.
- Application du revêtement anti-corrosion
Les pièces à revêtir sont placées dans des cabines pour pouvoir appliquer la peinture, les cabines sont d’une capacité optimale pour garantir la qualité de l’application. Après le revêtement, une deuxième couche de peinture antirouille est appliquée.
- Application de la peinture de finition
Une fois les couches de peinture antirouille appliquées, nous procéderons à l’application de la couleur finale de la machine, qui peut être le vert corporatif d’UP ou la couleur choisie par le client.
Deux couches seront également appliquées afin d’obtenir le grammage requis par nos standards.
Assemblage
Une fois les pièces fabriquées et peintes, nous procédons à leur assemblage dans nos ateliers conçus à cet effet. C’est durant cette phase que la machine prend forme : sa structure, son module de puissance sont assemblés et testés afin que la machine puisse quitter la chaîne de montage et soit prête à passer les essais de terrain.
Essais sur le terrain
Nous disponsons dans nos instalation d’une piste d’essais, toutes les machines sans exception sont minicieusement testés par notre service de qualité, avant d’être habilitées à la livraison.
Pour ce faire nous avons des conteneurs lestées , des caisses mobiles, une piste de vitesse, une bascule capable de définir le poids par essieux, des devers de 20 et 30%, une piste de sable, une piste bosselée et un bassin pour faire les test de passage à gué.
